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數控機床機械零部件的安裝調試注意事項

發布時間:2021年2月8日上午8:33

數控機床機械零部件的安裝調試注意事項:

1、主軸軸承的安裝調試注意事項(1)單個軸承的安裝調試裝配時盡可能使主軸定位內孔與主軸軸徑的偏心量和軸承內圈與滾道的偏心量接近,并使其方向相反,這樣可使裝配后的偏心量減小。(2)兩個軸承的安裝調試兩支撐的主軸軸承安裝時,應使前、后兩支撐軸承的偏心量方向相同,并適當選擇偏心距的大小。前軸承的精度應比后軸承的精度高一個等級,以使裝配后主軸部件的前端定位表面的偏心量最小。在維修機床拆卸主軸軸承時,因原生產廠家已調整好軸承的偏心位置,所以要在拆卸前做好圓周方向位置記號,保證重新裝配后軸承與主軸的原相對位置不變,減少對主軸部件的影響。過盈配合的軸承裝配時需采用熱裝或冷裝工藝方法進行安裝,不要蠻力敲砸,以免在安裝過程中損壞軸承,影響機床性能。

數控機床機械零部件的安裝調試注意事項

數控機床機械零部件的安裝調試注意事項

2、滾珠絲杠螺母副的安裝調試注意事項滾珠絲杠螺母副僅用于承受軸向負荷。徑向力、彎矩會使滾珠絲杠副產生附加表面接觸應力等不良負荷,從而可能造成絲杠的永久性損壞。因此,滾珠絲杠螺母副安裝到機床時,應注意:(1)滾珠螺母應在有效行程內運動,必須在行程兩端配置限位,避免螺母越程脫離絲杠軸,而使滾珠脫落。(2)由于滾珠絲杠螺母副傳動效率高,不能自鎖,在用于垂直方向傳動時,如部件重量未加平衡,必須防止傳動停止或電機失電后,因部件自重而產生的逆傳動,防止逆傳動方法可用:蝸輪蝸桿傳動、電動制動器等。(3)絲杠的軸線必須和與之配套導軌的軸線平行,機床兩端軸承座的中心與螺母座的中心必須三點成一線。(4)滾珠絲杠螺母副安裝到機床時,不要將螺母從絲杠軸上卸下來。如必須卸下來時,要使用輔助套,否則裝卸時滾珠有可能脫落。(5)螺母裝入螺母座安裝孔時,要避免撞擊和偏心。(6)為防止切屑進入,磨損滾珠絲杠螺母副,可加裝防護裝置如折皺保護罩、螺旋鋼帶保護套等,將絲杠軸完全保護起來。另外,浮塵多時可在絲杠螺母兩端增加防塵圈。

3、直線滾動導軌安裝調試注意事項(1)安裝時輕拿輕放,避免磕碰影響導軌的直線精度。(2)不允許將滑塊拆離導軌或超過行程又推回去。若因安裝困難,需要拆下滑塊時,需使用引導軌。(3)直線滾動導軌成對使用時,分主、副導軌副,首先安裝主導軌副,設置導軌的基準側面與安裝臺階的基準側面緊密相貼,緊固安裝螺栓,然后再以主導軌副為基準,找正安裝副導軌副。找正是指兩根導軌副的平行度、平面度。最后,依次擰緊滑塊的緊固螺栓。

軸承的摩擦: 軸承的重要性能之一就是要求摩擦小。通常使用條件下,滾動軸承比滑動軸承摩擦小,特別是起動摩擦低。主要由:滾動接觸摩擦、滾動體與保持架在其接觸區域的滾動摩擦和滑動摩擦、潤滑劑的摩擦、接觸式密封的滑動摩擦等組成。如果軸承的載荷接近于基本額定動載荷的10%,即P=0.1C,向心軸承承受純徑向載荷,推力軸承承受純軸向載荷,其轉速n≈0.5nj(nj為極限轉速)。在充分潤滑,油的粘度為30~35cst和運轉正常的情況下,摩擦力矩M按下式計算:M=0.5μF?d式中M=軸承摩擦力矩,N?mmμ=軸承摩擦系數,F=軸承載荷,Nd=軸承內徑,mm對于上述工作條件不同時,軸承總的摩擦力矩必須由與軸承載荷無關的摩擦力矩M0和與載荷有關的摩擦力矩M1相加,即M= M0+ M1M0的計算摩擦力矩M0主要由于在高速度輕載荷下軸承潤滑流體動力損耗引起,與載荷無關。其取決于充分的潤滑,潤滑粘度和軸承運轉速度。M0按下式計算:M0=f0×10-7(γn)2/3dm3式中dm=軸承平均直徑(=d+D2),mmf0=軸承類型和潤滑系數,n=軸承轉速,r/minγ=在工作溫度時油的運動粘度,mm2/s(脂潤滑時應以油潤滑為基礎計算)本公式適于γn≥2000,如果γn<2000,須用下列公式:M0=160×10-7 f0 dm3M1的計算哈軸微信hz-1950摩擦力矩M1主要由于在載荷作用下,軸承運轉速度低,接觸表面的彈性變形并有微量的滑動引起。M1按下式計算:M1= f1p1 dm式中f1=軸承類型和載荷系數,p1=確定軸承摩擦力矩的計算載荷,Ndm=軸承平均直徑(= d+D2),mm有起動力矩要求時,一般取2倍M1值或更高。

數控機床機械零部件的安裝調試注意事項

軸承的溫升:滾動軸承的摩擦是決定軸承發熱和運行溫度的關鍵因素。滾動軸承的摩擦損失在軸承內部幾乎都轉變為熱量,因而致使軸承溫度上升。摩擦力矩造成的發熱量可用公式表示:Q=0.105×10-6M?n式中:Q:發生熱量 kWM:摩擦力矩 N?mmn:軸承轉速 rpm發熱量與排出熱量平衡,則軸承溫度穩定。一般運轉初期溫度急劇上升,但達到正常狀態則基本穩定。達到穩定狀態的時間,隨軸承的發生熱量、軸承箱等熱容量,冷卻面積,潤滑油量,周圍溫度等不同而不同。溫升異常的原因有:游隙過小預壓過大,潤滑劑過多或不足,異物混入及密封裝置的發熱等。



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